Auf vier Rädern um die Welt

Firmenfassade mit Büffellogo: Von Horn zu Horn sind es 42 Meter.

Die Suche nach dem Erfolgsgeheimnis des BIG Bobby-Cars führt aufs Land. Hinein ins idyllisch gelegene Städtchen Burghaslach in Mittelfranken. Die markante Büffelfassade des Fabrikgebäudes ist von der Autobahn Nürnberg-Frankfurt aus bereits kilometerweit zu sehen. Auf dem 320.000 Quadratmeter großen Gelände steht eine der modernsten Spielwarenfabriken Europas, Fertigungshallen, Technik- und Logistikzentrum unter einem Dach. Dem Firmennamen entsprechend, ist alles riesig. Das BIG Bobby-Car auf dem Hügel vor dem Verwaltungsgebäude ist 8 x 4 x 2,80 Meter groß. Oft liegen Ziegen und Schafe in seinem Schatten, die hier im Biotop leben.

Unscheinbar stehen zehn silberfarbene Silosäulen vor der Fabrikationshalle. Darin befindet sich das Rohmaterial, das Granulat. Tonnen der weißen Kügelchen werden pro Jahr verarbeitet. Die Maschinen saugen das Polyethylen-Granulat an, es wird computergesteuert abgemessen, mit Farbgranulat gemischt und auf 200 Grad erhitzt. Für das Chassis eines BIG Bobby-Cars braucht man fast 2.000 Gramm.

Früher setzte man Kinder auf Holzschaukelpferde und Blechhunde, die mit Fell oder Stoff überzogen waren. Doch das Rad der Zeit drehte sich immer schneller und beschleunigte auch die Entwicklung des Kinderspielzeugs. Auf Tretroller folgten Dreiräder, dann gab es erste Kinderautos aus Blech. Das BIG Bobby-Car erblickte 1972 das Licht der Welt, als sich mehr und mehr Menschen ein Auto leisten konnten. Und die Kleinsten sollten auch eins bekommen, eins, das denen der Erwachsenen gleicht. Die Grundform des Kindermobils hat sich seit 36 Jahren nicht geändert, was ungewöhnlich ist in der schnelllebigen Spielwarenbranche. Aber warum auch. Der kugelige Oldtimer mit den fröhlichen Scheinwerfern scheint generationsübergreifend die Herzen zu berühren. Zumal er sozusagen mitwächst: genial die Idee, eine Kniemulde einzubauen, in der größere Kids ein Bein abstützen können, um sich mit dem anderen abzustoßen.

Grenzenloser BIG-Spaß

Der Clou ist Blasformtechnik

In der Blasformhalle werden nicht nur sämtliche BIG Bobby-Car-Varianten hergestellt, sondern auch die vielen anderen BIG-Spielzeuge. Je nach Auftragslage und Lagerbestand wechseln Stahlformen und Farben. Gearbeitet wird in drei Schichten. Mehr als eine Million BIG-Produkte verlassen pro Jahr das Gelände: BIG Bobby-Cars mit Zubehör und andere Fahrzeuge wie Lastwagen oder Traktoren sowie Rutschen, Sandkästen, Tiere. Das Allerheiligste im BIG-Imperium sind die Werkzeuge, für jedes Spielzeugteil gibt es mehrere. Die Herstellung einer solchen zweiteiligen Form, die wie ein überdimensionales Backförmchen aussieht, kostet bis zu 200.000 Euro.

Gelagert werden diese zentnerschweren Werkzeuge in einer Betonhalle, damit ihnen selbst bei einem Feuer nichts passieren kann. Sie werden in die großen Maschinen eingesetzt, die den Plastikteilen die jeweilige Form geben. Ähnlich wie ein Waffeleisen dem Teig. Für die rund 200 verschiedenen BIG-Produkte gibt es fast 700 davon. In den 15 vollautomatischen Maschinen, die jeweils so groß sind wie ein kleiner Reisebus, entsteht aus dem geschmolzenen Polyethylen ein Schlauch. Der wird zwischen die Formen gebracht, hängt da wie eine überdimensionale Datteltomate, die aufgeblasen wird zu einem tropfenförmigen Ballon und dadurch innerhalb von 60 Sekunden ihre Form erhält – zum Beispiel die einer BIG Bobby-Car-Karosserie. Ein Roboter-Greifarm nimmt das Teil und glättet über einer Flamme millimetergenau den Grat, ehe er es auf einem Fließband ablegt. Instinktiv streichelt man über die runden Kotflügel, die sich noch lange ganz warm anfühlen.

Das kleine Auto Gefällt den Großen

Pro Tag treten etwa 2.000 Kinderautos von hier aus ihre Reise durch die Produktionshallen und um die Welt an. Es gibt mittlerweile zahllose Varianten, Polizei-, Feuerwehr-, ADAC-Einsatzwagen und Traktoren. Große Automobilkonzerne wie VW, Porsche, Jaguar, Ferrari oder Mercedes haben eigene Modelle entwickeln lassen, berühmte Designer wie Philippe Starck, Kitty Kahane und James Rizzi verewigten sich in „Art-Editionen“.

Auch viele Erwachsene sind völlig verrückt nach dem Kinderauto. Es gibt offizielle Grands Prix, Clubs, ständig Rekordversuche und Wetten. Bei 105 km/h liegt der Rekord. Wie lässt sich das Phänomen erklären? Vielleicht, damit, dass ein BIG Bobby-Car auch dem Gewicht eines Erwachsenen standhält? Vielleicht, weil es „made in Germany“ ist? Oder weil es nach 15 Jahren immer noch rollt? Wobei sich die Frage stellt, was das eigentlich für ein starkes Material ist.

Garantie und Gütesiegel

Polyethylen ist leicht und wetterfest, ohne Neigung zum Brechen, Splittern oder Verbeulen, schweiß- und speichelecht. Durch Einsatz dieses Kunststoffs und die Technik des Blasformens sind die BIG-Produkte so robust. Mehr noch: Sie sind UV-stabil, physiologisch einwandfrei und umweltfreundlich. Dafür bürgt der BIG-Gütepass. Seit 1976 werden alle BIG-Produkte vom TÜV und der Landesgewerbeanstalt Bayern sämtlichen Härtetests unterzogen und tragen das GS Zeichen („Geprüfte Sicherheit“), das wichtigste Gütezeichen für Produktsicherheit. Drei Jahre Garantie sind selbstverständlich. „Um die hohe Qualität zu gewährleisten, haben wir am Produktionsstandort und am Mitarbeiterstamm festgehalten“, sagt Michael Sieber, CEO der Simba Dickie Group, die BIG 2004 übernahm. Das entsprach auch seiner sozialen Verantwortung, er wollte die 170 Arbeitsplätze unbedingt erhalten. Hat er bis heute.

Autoparade: 2.000 Rutschautos rollen täglich vom Fließband.

Eine unendliche Geschichte

Eine weitere Erklärung, warum das BIG Bobby-Car Spielwarengeschichte schrieb: Es gibt keinen Produktionsabfall und keine zweite Wahl. Weist ein BIG-Produkt den kleinsten Fehler auf, wird es aussortiert und wiederverwertet, geschreddert wie alle Überreste, schwarz gefärbt, für die Haltbarkeit mit zehn Prozent frischem Granulat gemischt und zu Rädern verarbeitet, täglich 8.000 Stück. Sollte ein Bobby eines Tages seinen Geist aufgeben, kann es der Besitzer zum Recyceln an BIG zurückgeben. Dann endet es vielleicht als „Whisper Wheel“, die für Eltern kleiner Rennfahrer nervenschonende Softvariante der Räder. Denen drückt eine Stempel-Maschine die rotweißen „Radkappen“ auf.

Kommt das BIG Bobby-Car auf dem finalen Fließband an, werden Achsen und Räder montiert, ehe der rote Flitzer erneut durchs Feuer muss. Kurz wird er komplett beflammt, damit die Aufkleber besser haften. Den Büffel-Kühlergrill klebt eine Mitarbeiterin wieselflink von Hand perfekt auf. Dann verschwindet das Kugelmobil samt aufsteckbarem Lenkrad in seinem Karton, den eine fränkische Druckerei bedruckt hat.

36 Pakete türmen sich auf einer Palette, die abschließend in Plastikfolie gehüllt wird. Der Weg ins Logistikzentrum verläuft unterirdisch 700 Meter über Laufbänder und Lifte und endet im 40 Meter hohen, robotergestützten Hochregal. Von da aus sind es nur ein paar Meter bis auf die Laderampe eines Lastwagens, der die BIG Bobby-Cars auf ihre Reise rund um den Globus bringt. Exportiert wird unter anderem nach Japan, Skandinavien, Neuseeland, Dubai und in die USA.

Prädikat physiologisch wertvoll

Noch ein Argument für die Beliebtheit des feuerroten Spielmobils gefällig? Es ist medizinisch wertvoll. Schon vor Jahren bescheinigte Jürgen Krämer, Professor für Orthopädie im Bochumer Sankt-Joseph-Krankenhaus: „Das BIG Bobby-Car ist wegen der abspreizenden Beinhaltung gesund für die Entwicklung der Hüfte. Nach Behandlung einer Hüftluxation (Hüftverrenkung) mit einer Spreizhose empfehlen wir, das Kind aufs BIG Bobby-Car zu setzen.“

Immer mal wieder wurde nach einer Motorisierung des Rutscherautos gefragt. Doch das würde der Firmenphilosophie widersprechen: „Kinder sollen sich austoben, die Welt mit ihren Füßchen erfahren“, so Michael Sieber. Damit passt das BIG Bobby-Car in unsere Zeit, in der so viel von Bewegungsmangel die Rede ist. Ein Ende der Erfolgsgeschichte ist also nicht in Sicht. Übrigens liegt laut einer Gewis-Umfrage der Bekanntheitsgrad von Bundeskanzlerin Angela Merkel in Deutschland bei 72 Prozent.